Intralogistyka przemysłowa to transport bliski w fabrykach i zakładach produkcyjnych. Polega na organizacji niezakłóconego przepływu ładunków pomiędzy magazynem komponentów, linią produkcyjną i magazynem wyrobów gotowych. Wykorzystanie algorytmów pakujących pozwala starannie planować wybór urządzeń transportowych (wózki widłowe, pociągi logistyczne) oraz przestrzeni magazynowej. Dowiedz się, jakie są korzyści z automatyzacji procesów planowania pakowania.
Podstawowe zagadnienia intralogistyki przemysłowej to redukcja zapasów, płynne dostarczanie komponentów i odbiór gotowych produktów (dostarczanie ich do magazynu wyrobów gotowych). Kluczowymi kwestiami są także redukcja zapasów i ograniczenie wielkości buforów w gniazdach produkcyjnych. Nadmierne zapasy generują poważne koszty związane z procesem przechowywania – nakłady na budowę nowych magazynów lub opłaty związane z wynajmowaniem, inwestycje w specjalistyczny sprzęt, wzrost kosztów pracy (konieczność zwiększenia liczby personelu). Nieelastyczne dostawy wewnątrz fabryki niemal automatycznie przekładają się na zwiększone ryzyko zakłóceń w ciągłości produkcji.
Dobrze zaprojektowana intralogistyka pozwala skutecznie optymalizować koszty produkcji. Przy okazji znacznej poprawie ulega bezpieczeństwo procesów produkcyjnych, w tym także obsługujących je ludzi. Wydajność procesów intralogistycznych jest bezpośrednio uzależniona od ich skalowania oraz od redukcji „pustych” przebiegów. Podobnie jak w każdym rodzaju transportu, tak również w transporcie bliskim (wewnętrznym) jednym z najdroższych ładunków jest powietrze.
Algorytmy planujące pakowanie wspierają optymalizację intralogistyki
Oferowane przez nas algorytmy planujące proces pakowania pozwalają określić konieczną ładowność urządzeń transportu bliskiego, pojemności kontenerów na stanowiskach produkcyjnych oraz pojemność magazynów – surowców i komponentów oraz wyrobów gotowych. Dopasowanie kontenerów transportowych czy wielkości palet oraz ułożenia na nich towarów pozwala maksymalnie wykorzystać możliwości środków transportu. W praktyce oznacza to np. że jeden operator wózka widłowego przewozi w ruchu wahadłowym zawsze pełne kontenery i nie wykonuje kursów bez ładunku.
Korzyści ze stosowania algorytmów są ewidentne. To przede wszystkim dokładne skalowanie transportu i obiektów magazynowych, co przekłada się na optymalizację kosztów oraz ścisłe dopasowanie infrastruktury floty do faktycznych potrzeb przedsiębiorstwa. Oznacza to niemal natychmiastową optymalizację kosztów pracy, serwisu maszyn i środków transportu oraz zużycia energii elektrycznej lub paliwa (LPG, olej napędowy).
Wsparcie kompletacji zamówień
Niezależnie od tego, czy korzystasz z wyspecjalizowanych firm przewozowych, czy dysponujesz własną flotą transportową, algorytmy pakujące idealnie sprawdzą się przy kompletowaniu zamówień. Na przykład algorytm Wypróbuj pojemniki błyskawicznie udziela odpowiedzi na pytanie o to, które produkty i w jakiej liczbie można umieścić w opakowaniach transportowych (skrzyniach, koszach, kontenerach), którymi akurat dysponujesz. Z kolei algorytm Znajdź pojemnik pozwoli ustalić optymalne rozmiary opakowania do realizacji konkretnego zamówienia. Wystarczy wprowadzić wymiary poszczególnych przedmiotów, aby algorytm zwrócił wynik: wymiary optymalnego opakowania zbiorczego. Dzięki temu unikniesz błędów przy zamawianiu i produkcji opakowań.
Wszystkie oferowane przez nas algorytmy generują nie tylko dane liczbowe, lecz także wizualizacje sposobu ułożenia towarów w pojemniku lub przestrzeni ładunkowej. Jest to bardzo duże ułatwienie procesu pakowania ręcznego. Osoby kompletujące zamówienia otrzymują gotową instrukcję, która jest klarowna i łatwa do wykonania nawet dla niedoświadczonego pracownika.
EN
PL